Ottobock

Come evitare la delaminazione dei compositi

Dopo l’acquisto di una prima macchina nel 2018, Ottobock, azienda multinazionale tedesca leader nel panorama mondiale della produzione di dispositivi protesici, busti, ortesi, decide per l’acquisto di due nuove macchine Waterjet destinate allo stabilimento Usa e al nuovo sito produttivo in Bulgaria.

Due modelli di macchina simili, una Suprema DX 510 e una Suprema DX 612, che condividono la stessa tecnologia di taglio e che differiscono solo dal punto di vista della configurazione dell’area di lavoro.

“La prima macchina la vende il commerciale, la seconda la vende il service”: racconta l’Ing. Massimo Russo, Vicepresidente di Waterjet Corporation, che ha seguito personalmente lo sviluppo di questo cliente. “Dopo la prima installazione del 2018, il cliente è rimasto piacevolmente colpito oltre che dalla qualità, efficienza e affidabilità della tecnologia, anche dalle risposte del service in termini di ricambistica e garanzia di continuità prestazionale dell’impianto. Gli interventi seguiti dalla nostra concessionaria USA ci hanno permesso di presidiare la relazione con il cliente e ci hanno aperto le porte per la vendita di una seconda e terza macchina. Naturalmente l’upgrade tecnologico delle nuove pompe è stato una chiave di volta molto importante per il cliente che, con le nostre macchine, lavora i materiali compositi”

Ottobock, infatti, produce apparati ortopedici e protesici che realizza utilizzando materiali compositi ad altissima prestazione: la delaminazione nelle operazioni di taglio era una criticità importante che, nel caso della prima macchina con pompa oleodinamica, Waterjet ha risolto con un sistema meccanico di preforatura che apriva la strada al getto d’acqua. Con l’introduzione delle pompe ibride ed elettriche si è potuto bypassare il sistema meccanico perché, utilizzando un servomotore che modula la pressione elettronicamente, l’impianto è in grado di iniziare a forare automaticamente con una pressione molto bassa per poi salire progressivamente così da evitare la delaminazione del pezzo.

La testa di taglio si muove nello spazio attraverso cinque assi interpolanti che conferiscono grandissima libertà di movimento per effettuare il più ampio range possibile di traiettorie di taglio nello spazio.

La personalizzazione dell’impianto è di nuovo un aspetto importante della commessa, dato che la macchina è dotata di attrezzaggi specifici realizzati su disegno che permettono di alloggiare sulle due aree di lavoro distinte le dime su cui verranno fissati i pezzi da lavorare. La macchina installata in Bulgaria, proprio da questo punto di vista, rappresenta un’ulteriore evoluzione, dato che, invece di due aree di lavoro, è dotata di quattro aree distinte che conferiscono all’impianto un’elevata produttività e flessibilità.