Ottobock e Waterjet condividono una vision.

Ottobock è una multinazionale tedesca che vanta quasi un secolo di attività e, negli oltre 140 Paesi nel mondo in cui è presente, conta più di 7,000 dipendenti. Fondata in Germania nel 1919 da Otto Bock, l’azienda è leader nel panorama mondiale della tecnica ortopedica e della riabilitazione e produce dispositivi protesici, busti, ortesi, carrozzine per bambini, cuscini e accessori connotati da elevatissimi standard qualitativi e dall’avanzata tecnologia. All’origine del successo di Ottobock c’è la visione del suo fondatore che, in controtendenza rispetto agli altri produttori di protesi, invece di partire dal legno e lavorarlo per giungere alla morfologia di protesi più adatta, industrializzò la produzione delle diverse componenti che poi combinate, modificate o adattate, creavano un arto unico e personalizzato per ogni paziente.

Waterjet Corporation, per questa prestigiosa commessa, ripercorre il solco tracciato da Ottobock partendo da una macchina che ha alle spalle una storia di produzione industrializzata, modificandola e personalizzandola secondo le esigenze del cliente.

“Il nostro punto di forza “ spiega l’Ing. Massimo Russo “è stato la personalizzazione del sistema multiplo di taglio 3D in base alle specifiche applicative della produzione del cliente. La realizzazione della core structure della macchina – assi cartesiani interpolanti, meccanica di trasmissione, precisione della movimentazione – avviene a livello industriale rispettando gli elevati parametri di precisione e affidabilità di Waterjet Corporation. La customizzazione è tesa a fornire la migliore performance di taglio possibile: questa capacità di risposta genera fiducia. In gara c’erano altri quattro fornitori: Waterjet ha vinto perché ha saputo fornire la soluzione tecnologica ad hoc per l’applicazione del cliente”

Waterjet ha venduto e installato presso il centro di produzione Ottobock di Salt Lake City, Utah, negli Stati Uniti una Suprema DX 612 altamente personalizzata.

L’elevato grado di personalizzazione consiste in dettaglio nel:

• Piano di lavoro suddiviso in quattro aree – due frontali e due posteriori;
• Testa di taglio a 5 assi con angolo di taglio ±90° per il taglio orizzontale;
• Testa di taglio con trapano opzionale per la pre-foratura;
• Telecamera per il riconoscimento automatico dell’intero processo di lavoro;

La telecamera, attraverso la lettura dei codici a barre, verifica che la dima su cui è alloggiato il supporto personalizzato per il taglio del pezzo, sia quella corretta, che sia posizionata nell’area di lavoro corretta e che il supporto per il taglio coincida con il pezzo: verificata l’idoneità di tutti questi parametri lancia un predefinito programma che va a guidare la testa di taglio. La percentuale di errore umano è quindi ridotta a zero.

La fase di taglio può prevedere l’utilizzo opzionale del trapano per la pre-foratura: la lavorazione preliminare scongiura ogni possibilità di de-laminazione del pezzo. Quando si fora un materiale multistrato, infatti, l’esclusivo utilizzo della tecnologia a getto d’acqua, nonostante sia una lavorazione a freddo che tutela le proprietà fisiche e chimiche del materiale, può generare una forza di riflesso che va a delaminare l’integrità del pezzo creando delle bolle, tra una lamina dall’altra. La pre-foratura crea un foro di partenza dove si inserisce il getto che in questo modo non eserciterà una compressione verticale ma solo un’azione di taglio laterale.

Il software con cui è equipaggiata la macchina s’interfaccia automaticamente con il sistema IT dell’azienda generando un flusso continuo d’informazioni per ottimizzare in tempo reale la produzione: lavorando in questo modo automatico, lo stabilimento di Salt Lake City ha notevolmente incrementato la produttività del ciclo di taglio ad acqua del 400%.